Wird hierfür das – zum Beispiel vom Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA) im Rahmen der „Bundesförderung für effiziente Gebäude – Einzelmaßnahmen (BEG EM)“ unterstützte – Aeroseal®-Verfahren eingesetzt, ist gemäß DIN EN 16798-3 Dichtheitsklasse ATC 3 bis 1 (vormals C, D oder besser und eine Leckagerate von weniger als 0,67 Prozent) kein Problem. Bei einer Neuinstallation sind Undichtigkeiten hingegen verfahrensbedingt unvermeidbar und aufgrund einer bisher meist fehlenden Abdichtung des gesamten Luftleitungssystems können die Leckageraten in der Praxis bei 15 Prozent und mehr liegen. Die Folgen sind hohe Verluste und Betriebskosten der Anlage. Unnötig, wie Beispiele aus der Praxis beweisen.
Drei Praxisbeispiele: Nichtwohngebäude
Bei der EBEWE Pharma in Österreich konnte mit dem Aeroseal®-Verfahren innerhalb von drei Tagen – inklusive Auf- und Abbau – die enorme Leckagemenge von 103 l/s (die trotz einer dampfdichten Isolierung der Leitungen vorhanden war) um 97,5 Prozent auf 2,5 l/s reduziert werden. Da die Lüftungsanlage im Produktionsbereich mit Schwebstofffiltern ausgestattet ist und damit hohe Anlagendrücke erfordert, liegen die erwarteten Energieeinsparungen durch die Abdichtung (auf die Dichtheitsklasse ATC 2 und besser) und die dadurch erheblich verbesserte Energieeffizienz bei etwa 27.000 kWh pro Jahr (Strom-, Heiz- und Kühlenergie). Dies bedeutet eine Amortisationszeit von zwei bis drei Jahren. Eine Demontage und Neuinstallation wären einem Stillstand und Ausfall der Produktion von mindestens zwei bis drei Monaten mit wirtschaftlich untragbaren Umsatzeinbußen im mehrstelligen Millionenbereich gleichgekommen.
In einem Großprojekt für die auf Pharma- und Kosmetik-produkte spezialisierte Dr. Wolff Group konnten mit Hilfe des Aeroseal®-Verfahrens die Verluste des Luftleitungssystems im gesamten Werksgelände inklusive der dazugehörenden Bürogebäude am Standort Bielefeld um bis zu 93 Prozent reduziert werden.
Es galt, eine im Obergeschoss befindliche Produktionsfläche lufttechnisch zu versorgen. Abhängig von der Menge der im Produktionsbereich anfallenden Wärme wird über Lüftungs- und RLT-Anlagen nach Bedarf geheizt oder gekühlt. Anteilig wird Frischluft für die Mitarbeitenden zugeführt. Vor der Abdichtung der Anlagen, die im 24-Stunden-Betrieb liefen, ergab die Druckprüfung vorhandene, zuerst jedoch nicht lokalisierbare Leckagemengen. So zeigten die RLT-Anlagen ein erhebliches Energieeinsparpotential. Um dieses zu nutzen, wurden je drei zentrale und dezentrale Anlagen in den Bereichen Hochregallager, Produktion und Büro abgedichtet. Das Hauptaugenmerk bei den vier über zwei Etagen verlaufenden Produktionsräumen mit je etwa 1.500 m2 galt unter anderem der zuverlässigen Absaugung von Stäuben sowie alkoholhaltigen Dämpfen. Neben einer Verbesserung der Energieeffizienz sollte dadurch der Schutz der Mitarbeitenden weiter verbessert, eine Fortsetzung der Einhaltung der Arbeitsstättenrichtlinie gewährt und die Explosionsgefahr minimiert werden. Die Abdichtung der dezentralen Anlagen erfolgte für vier Büroräume und eine Kantine. Bei den zentralen Anlagen wurden pro Etage rund 16 Stränge Zu- und Abluft einzeln abgedichtet.
Zusätzlich wurde der riemengetriebene Zu- und Abluftmotor durch je zwei „Fan Walls“ mit neun Motoren ersetzt – ein Designansatz, bei dem ein einzelnes großes Teil durch eine Reihe kleinerer ersetzt wird. Das Ergebnis ist unter anderem eine verbesserte Zuverlässigkeit, weil der Ausfall eines Elements nicht den Stillstand der Anlage bedeutet. Weitere Vorteile sind eine klare Verbrauchsreduktion und eine gesteigerte Energieeffizienz: Im Bereich des Hochregallagers von 505 MW/h auf etwa 221 MW/h, im Produktionsbereich von 550 MW/h auf etwa 284 MW/h. Somit werden die Unterhaltungskosten beim Hochregellager um rund 54.000 Euro pro Jahr verringert. In Kombination mit den minimalen Betriebsunterbrechungen liegt die Amortisationszeit für das ganze Projekt – ohne Berücksichtigung der Kühl- und Heizenergie – bei etwa 1,2 Jahren. Ein Projekt, das so überzeugend war, dass bereits weitere Abdichtungsprojekte in anderen Unternehmenseinheiten am Standort Bielefeld erfolgreich umgesetzt wurden.
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